Disponemos de una losa de hormigón nueva a nivel de tierra. La superficie es lisa y dura. La superficie comienza a desempolvarse o a desprender un fino polvo blanco. ¿Qué podemos hacer sin quitar la losa o instalar un recubrimiento costoso? El polvo se está metiendo en el inventario y eso debe parar.
Hay muchas causas por las que la superficie de un piso de concreto se convierte en polvo. En este caso, la causa no es la preocupación. La solución es la necesidad inmediata. El mejor producto para la impermeabilización inmediata del piso de su propiedad es L&M SEAL HARD.™ Seal Hard no tiene olor y es transparente. Podría aplicar Seal Hard y abrir el piso al tránsito en el mismo día.
Lo más sensato es instalar un panel de prueba en la peor zona del suelo y observar el rendimiento libre de polvo. A continuación, puede tomar una decisión informada.
Queremos aplicar uno de sus selladores de membrana en el piso de un almacén. El problema es que la humedad es visible en la superficie del hormigón a primera hora de la mañana. El piso tiene seis meses y creemos que la humedad es condensación y no vapor de humedad del interior de la losa. ¿Qué podemos hacer para notar la diferencia?
Nuestra experiencia en otras circunstancias similares nos lleva a decirle que utilice una pieza delgada de chapa y la coloque sobre la superficie seca del piso. La pieza de lámina de metal debe ser grande (aproximadamente 20 pies cuadrados de tamaño). Pega la chapa con un poco de cinta adhesiva para sellar todo el borde perimetral. Deje que permanezca en su lugar al menos durante la noche. Examine la superficie superior expuesta de la lámina de metal a la mañana siguiente para detectar la presencia de humedad. Si hay agua debido a la condensación atmosférica, el agua estará presente en la superficie superior de la lámina de metal y cuando levante la lámina de metal, la superficie estará seca. Puede haber una pequeña cantidad de humedad debajo de la sábana. Esto sería de la transmisión normal de vapor. Sin embargo, si la parte inferior de la lámina de metal está muy condensada, el problema probablemente se deba a una humedad excesiva que se eleva a través de la losa. Esto puede o no ser un problema dependiendo del origen de la humedad.
L&M LUMISEAL FX™ es una membrana eficaz y fácil de usar que incluso puede colocarse sobre concreto liberando una cantidad moderada de vapor de humedad. L&M LUMISEAL FX es un sellador de bajo brillo, no se torna amarillento y tiene poco olor. Tiene una excelente resistencia al marcado de neumáticos. Si no está seguro de cuál es su aplicación en particular o cuál es el producto LATICRETE® adecuado para resolver su problema, ¡contáctenos!
Tenemos una pared de bloques de hormigón con una exposición norte, hemos aislado y terminado el interior y disfrutamos de la apariencia mejorada y la calidez que brindan el aislamiento y los paneles. Hemos observado que el exterior de la pared permanece mojado o húmedo durante días después de una lluvia o un derretimiento de la nieve. ¿Podemos mejorar la resistencia al agua de la cara exterior de nuestra pared? Sospechamos que el agua creará problemas con el tiempo.
La superficie del bloque de concreto expuesta al agua de la lluvia y el derretimiento de la nieve se convertirá en un problema. Históricamente, el agua encontrará una manera de llegar a las superficies terminadas. Recomendamos L&M AQUAPEL PLUS™ como un tratamiento transparente y líquido aplicado a la cara expuesta del bloque. AQUAPEL PLUS es fácil de aplicar y no presenta olor. La pared de bloques de concreto repelerá el agua en el futuro en lugar de dejar que se absorba y arruine sus espacios terminados.
Tenemos una expansión contigua a nuestra planta existente. El piso de la planta existente fue tratado con virutas de hierro y cemento. Podemos ver las virutas de hierro en las partes desgastadas del suelo. Nuestros gerentes de planta actuales nos dijeron que no podíamos usarlo en el nuevo piso contiguo, demasiado polvo de las virutas de hierro y cemento. Tenemos que tratar nuestro piso nuevo. ¿Qué podemos hacer?
Póngase en contacto con su ingeniero de proyecto y discuta esta situación con él. La información que está a punto de ver se utilizará en combinación con la reunión con su ingeniero de proyecto.
L&M SEAL HARD™ es un endurecedor de aplicación líquida y está totalmente libre de polvo. SEAL HARD no es un endurecedor de hierro y no contiene polvo de cemento. Es posible que los ingenieros de su planta tengan razones muy legítimas para un proceso sin polvo.
Las actividades de construcción no se verán alteradas. El concreto se puede colocar según lo planeado y el piso de concreto se puede terminar como se especifique. El líquido SEAL HARD se puede colocar sobre el piso terminado en cuanto el piso tenga tres días o más. No tiene ningún olor asociado y no hay absolutamente nada de polvo. El piso tratado con SEAL HARD resistirá el polvo y el desgaste. El color es claro.
Tenemos un hermoso camino de entrada de adoquines de ladrillo, una pasarela y un patio. ¿Cómo lo protegemos y no cambiamos los colores ni lo hacemos resbaladizo?
Esta es una pregunta importante. Los ladrillos que utilizó su contratista eran "adoquines entrelazados" y no son ladrillos producidos en horno, sino que están hechos de cemento y arena bajo una inmensa presión.
La forma que sugerimos, para proteger su inversión en su pavimento de adoquines, es L&M AQUAPEL™/AQUAPEL PLUS.™ Es incoloro o transparente y no cambiará el color de sus adoquines.
Es aconsejable evitar un tratamiento que pueda hacer que los adoquines se vuelvan resbaladizos. L&M AQUAPEL/AQUAPEL PLUS penetra en los adoquines y protege desde adentro, sin hacer que la superficie sea más resbaladiza. Puede aplicarlo con una lata de aspersión y una escoba resistente, el resultado será un sistema duradero y protegido para sus adoquines.
¿Por qué nuestro contratista de concreto insistió en colocar nuestro gran y ancho camino de entrada y patio al atardecer o cerca de él? Vivimos en el desierto del suroeste y nos gusta, pero parecía extraño requerir la colocación de concreto al final del día.
Parece que su contratista está operando a partir de la experiencia adquirida en su área desértica. Sospechamos que el contratista también está mojando la subrasante o el suelo con agua, justo antes de colocar el concreto por la noche. Todo esto es un intento, en nuestra opinión, de colocar y terminar el hormigón fresco con un enfoque de calidad.
Creemos que su contratista está esperando a que llegue el crepúsculo para colocar el concreto y evitar un secado rápido de la superficie y el agrietamiento de la superficie, normalmente causados por el calor y el viento. El calor y el viento deshidratarán la superficie del concreto fresco y dejarán muchas grietas por contracción de la superficie. Esta es una situación que hay que evitar. Vamos a especular que su contratista también está rociando un producto de control de pérdida de humedad sobre la superficie del concreto a medida que se termina o se "alisa". Este producto de pérdida de humedad se denomina producto de control de la evaporación (L&M E-CON).™
El siguiente paso para brindarle un proyecto de concreto de calidad será el curado de la superficie de concreto terminada. Preferimos curar con una membrana de sólidos pesados, como nuestra L&M LUMISEAL FX. Cura y sella con el mismo producto.
¿Qué podemos hacer para evitar los problemas que experimentamos con nuestro concreto en climas cálidos?
El hormigón es un material de construcción que se puede utilizar en todo tipo de clima, durante todo el año. En climas cálidos, los artesanos deben manipular el concreto con suficiente cuidado y protección como para imitar las condiciones "ideales". Durante el hormigonado en climas cálidos, la temperatura es un problema, la humedad relativa y la velocidad del viento son los otros componentes de los problemas en climas cálidos.
La historia y la experiencia nos han alertado sobre los efectos del clima cálido en el concreto fresco:
- Aumento de la demanda de agua en la mezcla
- Pérdida rápida de asentamiento o capacidad de trabajo
- Endurecimiento rápido o fraguado real
- Desarrollo de grietas superficiales por contracción plástica
- Fluctuación en una tendencia a la baja del contenido de aire.
Abordando esto desde el punto de vista de un contratista, la demanda de agua y la pérdida por asentamiento se pueden abordar en la reunión previa a la construcción al comienzo del proyecto. Discuta estos problemas con el ingeniero y el productor de concreto. Solicite la proporción del concreto según lo especificado para cumplir con el entorno cambiante. El uso de hielo en la mezcla es posible, pero es una medida extrema y conlleva su propia carga de costo. El hormigonado en climas cálidos puede tener un mayor requerimiento de agua para mantener la trabajabilidad. Principalmente debido a la rápida hidratación y evaporación que se produce entre el procesamiento por lotes en climas cálidos y la entrega en el sitio. Un diseño de mezcla que funcione bien en temperaturas moderadas deberá tener proporciones diferentes para temperaturas cálidas. Recuerde, si se necesita más agua, se necesitará más cemento o material cementoso para equilibrar el aumento de agua.
Hablando del tema sobre el que creo que realmente está preguntando, el control de las grietas por contracción plástica de la superficie y la formación de costras en la superficie debido a la rápida evaporación de la superficie, consulte ACI 305. Lo dirigirá a una gran cantidad de procedimientos útiles para proteger su concreto en climas cálidos. El único elemento en el que hay que centrarse es en el uso de una película monomolecular en la superficie del hormigón fresco. El producto de película monomolecular se llama L&M™ E-CON.™ Su equipo aplicaría una aplicación de pulverización repetida de este líquido fácil de usar. El propósito de la película monomolecular es reducir la evaporación temprana del agua superficial del sol y el viento. Un simple pulverizador de bomba es el dispositivo normal para aplicar el E-CON. El acabado y las herramientas no se interfieren y las herramientas pueden desplazarse directamente sobre el líquido sin consecuencias.
En resumen, sea proactivo y alerte al propietario y al ingeniero de su equipo que no están trabajando en condiciones de laboratorio, promueva los cambios proporcionales al concreto para las condiciones climáticas cálidas. Por último, utilice el amigo del acabador, E-CON™, como seguro para evitar la formación temprana de costras en la superficie y para resistir la formación de grietas por contracción plástica en la superficie. Por último, considere la posibilidad de trabajar en un momento del día en el que el sol y el viento sean menos problemáticos, a primera hora de la tarde o de la noche.
Tenemos un problema con la formación de costras en la superficie de nuestras losas de concreto fresco. Nuestros sitios están casi siempre expuestos al sol y al viento. A pesar de que sabemos que "bendecir" la superficie de concreto con una pizca de agua por parte del acabador no es la mejor respuesta, tenemos poco más a lo que recurrir. ¿Qué más podemos hacer?
La "formación de costras en la superficie" se define como la desecación de la superficie del hormigón o mortero antes de que se produzca el fraguado. Esta condición da una falsa sensación de configuración. La parte superior de la losa no tendrá suficiente humedad en la superficie para la operación de acabado, lo que con frecuencia da como resultado una superficie de piso de concreto ondulada.
La mejor fuente independiente es ACI 305, Hot Weather Concreting, (Sección 4.2). En este documento encontrará declaraciones que sugieren al lector una serie de acciones prácticas que incluyen:
- Evite colocar concreto durante las horas más calurosas del día
- Enfriar el hormigón
- Use un líquido de película monomolecular
Esta última sugerencia es, en nuestra opinión, el paso más fácil y rentable que su equipo puede tomar para minimizar la formación de costras y grietas por contracción plástica en la superficie que generalmente acompañan a las colocaciones de concreto en climas cálidos, ventosos o secos.
La mayoría de las películas monomoleculares disponibles en el mercado se venden en forma concentrada. La proporción de dilución con la que estamos más familiarizados (L&M E-CON) proporcionará a su equipo hasta 50 galones de líquido de película monomolecular a partir de 5 galones de concentrado. La tasa de aplicación típica del material diluido es de aproximadamente 200 pies cuadrados/galón (5 metros cuadrados/l).
Para proteger el concreto recién colocado, aplique el líquido de la película monomolecular diluida con un rociador manual duradero. Es mejor cuando su equipo lo aplica justo después de que el concreto se nivela o se hace flotar en la superficie. Los pasos de flotación y acabado no interferirán con la función de los líquidos de película monomolecular. Si bien una herramienta de acabado o una máquina de acabado pueden pasar sobre la superficie tratada numerosas veces sin reducir su efectividad, es una buena práctica volver a aplicar si el piso queda expuesto durante un largo período de tiempo antes de que comience el siguiente paso de acabado.
Las películas monomoleculares no son compuestos de curado. Son efectivos solo en concreto recién colocado y duran una o dos horas. Las aplicaciones posteriores se pueden instalar sin problema en vertidos de hormigón difíciles. Además de la protección del hormigón fresco contra el viento y el calor, la instalación de endurecedores de regado minerales y metálicos se ve favorecida en gran medida por el uso de productos de película monomolecular.
El líquido de la película monomolecular se llama E-CON, abreviatura de "Evaporation Control and Economy". Una sola pulverización de E-CON reducirá la evaporación temprana de una losa de concreto hasta en un 80 % en condiciones de viento y hasta en un 40 % en temperaturas cálidas. ¡También es económico! Con un costo estimado de menos de un centavo por pie cuadrado, ningún trabajo debería estar sin la protección de E-Con. Le recomendamos que incluya E-CON en su rutina habitual de colocación de concreto para superar la formación de costras y otros problemas asociados con el secado rápido de la superficie de concreto fresco. El producto concentrado viene empacado en 5 galones, 1 galón y un práctico tamaño de prueba de un cuarto de galón. Para obtener más información, comuníquese con su representante local de LATICRETE.
Somos una empresa de desarrollo internacional. Nos especializamos en edificios con grandes áreas de pisos de concreto. Las juntas en los pisos se han convertido en un problema importante para nosotros. Tenemos una empresa de mantenimiento en retención, pero el parche de reparación nunca dura. ¿Por qué tenemos que tener articulaciones? ¿Existe una reparación duradera para las articulaciones rotas?
Nuestra respuesta debe dividirse en secciones y cada sección abordará los tipos de juntas y una opción de reparación cuando los bordes de las juntas se rompan o se conviertan en un problema. ¿Los pisos de hormigón necesitan juntas? Sí, los pisos de concreto deben tener juntas. En los pisos de hormigón sin juntas se producirán grietas al azar. El agrietamiento aleatorio ocurre porque el concreto se encoge cuando pasa de su estado original de volumen plástico o húmedo a su volumen endurecido. Esta contracción o pérdida de volumen del hormigón se produce a medida que se endurece. La fricción de la base o del suelo contra la parte inferior del hormigón que se está encogiendo impide que el hormigón se mueva libremente, por lo que se desarrollan grietas. Esto también se aplica a las tuberías que penetran en el hormigón y otras incrustaciones. Estas incrustaciones restringen el movimiento del concreto que se contrae y se formará una grieta cerca de la incrustación o la columna de soporte.
La primera junta que podemos conocer es la Junta de Construcción. Sus pisos tienen juntas de construcción en las que se colocó y terminó un carril de concreto y al día siguiente o más tarde se colocó otro carril de concreto a un lado del carril anterior. Oficialmente, una junta de construcción es la división entre dos colocaciones sucesivas de hormigón. El refuerzo puede pasar a través de una junta de construcción. (Ver diagrama A). Las juntas de construcción de los pisos deben ser rectas y los bordes deben estar intactos. La forma de mantener y reparar las juntas de construcción es limpiarlas y rellenarlas con un sellador de juntas de poliurea resistente. Si las caras de las juntas no están desalineadas verticalmente, pero los bordes están rotos o faltan, un sellador de juntas de poliurea resistente también puede ser el material de reparación adecuado.
La segunda articulación que podemos conocer es la articulación de contracción. Los pisos ya deben tener juntas de contracción en la superficie. Las juntas de contracción también se denominan juntas de control (grietas) o juntas de corte de sierra. Las juntas de contracción se cortan en el concreto para evitar grietas ocasionales debido a la pérdida de volumen o la contracción del concreto fresco a medida que se endurece. El corte de juntas de contracción se puede lograr con una herramienta manual para ensamblar o, más comúnmente, con una hoja de corte de sierra para concreto. Las juntas de contracción son vulnerables a la rotura de los bordes o al deterioro después de que el piso se pone en servicio. Esta vulnerabilidad puede superarse rellenando las juntas de contracción y sus bordes deteriorados con un sellador de juntas de poliurea resistente. Este relleno de juntas es más efectivo en grietas sin movimiento y losas completamente curadas. Para lograr un mejor rendimiento, se debe permitir que los pisos nuevos curen durante un mínimo de 60 días. Las juntas de contracción deterioradas pueden limpiarse y reconstruirse con poliurea. (Ver diagrama B)
LATICRETE puede desarrollar un programa para toda su organización y su contratista de mantenimiento con el fin de proteger las juntas nuevas en sus pisos y para reconstruir o reparar las juntas defectuosas. El producto que ofrecemos es una poliurea resistente de 2 partes de primera calidad llamada L&M JOINT TITE 750™. Este producto es un líquido autonivelante de dos componentes. El color más popular es el gris hormigón, pero hay otros colores disponibles. L&M JOINT TITE 750 se puede instalar en una amplia gama de temperaturas y se puede abrir al tráfico en menos de una hora. Esto significa que las operaciones de su planta sufrirán poco o ningún tiempo de inactividad y sus máquinas de manejo de materiales podrán rodar sin problemas a través de las juntas rellenas o reparadas de L&M JOINT TITE 750.
Nuestro equipo está capacitado y listo para ayudarlo con sus problemas con pisos de concreto. Póngase en contacto con nosotros para que le ayudemos a resolver sus problemas con los pisos de hormigón.
¿Cuál es el propósito de una "barrera de vapor" debajo de un piso de concreto, debilita la parte inferior?
Una barrera de vapor no debilita la parte inferior del concreto. Existen excelentes condiciones de curado en la sección inferior de una losa de concreto y estas tienden a hacer que el concreto sea más fuerte. Sospechamos que su pregunta surgió al escuchar a alguien decir que la parte inferior de una losa de concreto era blanda o de plástico, cuando se colocaba sobre una barrera de vapor. Esto es cierto por un tiempo comparativamente corto. La comparación se realiza con la sección superior de la losa de hormigón. La sección superior de una losa de concreto generalmente se endurece más rápido que la sección inferior. Ambas regiones se endurecerán, pero a ritmos diferentes.
El propósito de una barrera de vapor es eliminar la humedad ascendente de la subrasante. El hormigón es un material rígido y estructural, también es poroso al agua o al vapor de agua. En comparación con la atmósfera sobre una losa, el interior de una losa de hormigón es un área de alta presión. El vapor de humedad puede viajar a través del sistema de poros interior del concreto y, al llegar a la superficie, condensarse en agua líquida debajo de los revestimientos del piso.
Los recubrimientos de pisos no funcionan bien cuando se cubren con un suministro minúsculo pero persistente de agua líquida. La alfombra se humedece, el revestimiento de vinilo pierde su adherencia, los uretanos envejecen debido al alto pH del agua ascendente y los epoxis pueden volverse turbios en apariencia. Las barreras de vapor impermeables están diseñadas para evitar cualquier humedad ascendente de la superficie.
Ocasionalmente, se nos llama para reparar concreto astillado y descascarillado en ubicaciones de concreto nuevas o viejas. Hemos intentado mezclar nuestro propio material de reparación, principalmente "leche de alce" (látex acrílico) con cemento Portland y arena fina y hemos tenido cierto éxito, pero no siempre. Buscamos una forma más fiable de reparar las superficies erosionadas en el hormigón. Las devoluciones de llamadas se están comiendo nuestras ganancias. ¿Alguna sugerencia?
Esta es una necesidad muy común y la respuesta es un producto llamado L&M DURACRETE.™ Este producto tardó mucho tiempo en desarrollarse, porque todo el mundo sabe que una falla de reparación "medio rápida" causa más insatisfacción que la queja original. L&M DURACRETE es un mortero para parcheo y preparación de la superficie a base de cemento, reforzado con polímeros secos, de un solo componente. Este producto ha sido formulado para reparar, inclinar o nivelar, y para recubrir superficies de concreto interiores o exteriores estructuralmente firmes que estén picadas, gastadas, astilladas o con escamas. Además, este producto se puede "esculpir" para reparar miembros de hormigón verticales y horizontales, bordillos y huecos profundos.
El secreto del desempeño de L&M DURACRETE es doble:
- Tiene una resistencia similar a la del hormigón normal. Con más de 65 años de experiencia, LATICRETE ha descubierto que los materiales de parcheo que igualan mejor su resistencia a la compresión con la resistencia del sustrato de hormigón se adhieren mejor y duran más. En otras palabras, los materiales de reparación de alta resistencia a la compresión generalmente no son mejores.
- Contiene un polímero seco tecnológicamente avanzado, un componente de refuerzo y unión. Al mismo tiempo, L&M DURACRETE reduce el desperdicio, simplifica la instalación y garantiza una excelente durabilidad ante el congelamiento/descongelamiento en climas más fríos. Este polímero en particular es clave para su búsqueda. Una vez que este producto se adhiere correctamente al hormigón de base, permanece allí.
Imagínese en su mente una superficie de entrada a escala. El enfoque de reparación de L&M DURACRETE consistiría en lavar a presión todo el camino de entrada con un chorro de agua a alta presión y aplicar selectivamente un líquido desengrasante a cualquier mancha de aceite. Deje que el agua estancada se disipe, pero mantenga una superficie húmeda. Rellene todas las astillas, espacios vacíos y áreas con escamas preparadas con una consistencia rígida similar a la de un mortero de L&M DURACRETE. Deje endurecer durante una hora más o menos. Después de fraguar durante algunas horas, aplique una escoba de DURACRETE L&M semi-autonivelante, preparado hasta obtener una consistencia de lechada, similar al suero de leche espeso en toda el área. En este momento, su equipo puede cepillar con escoba, llana o incluso texturizar la superficie con estampado o formas geométricas. El espesor de la aplicación puede variar desde muy delgado hasta muchas pulgadas de espesor.
L&M DURACRETE está disponible en un color gris cemento Portland estándar o en blanco, que viene listo para recibir el pigmento en el lugar de trabajo. Reconstruya los bordillos o alise los hundimientos en las canaletas con L&M DURACRETE. ¡Tu tripulación pronto se convertirá en maestros de la reparación! Su "devolución de llamada" se convertirá en un agradable encuentro para su empresa y el propietario al mismo tiempo. Póngase en contacto con su representante de ventas de LATICRETE para obtener más detalles sobre L&M DURACRETE y sus usos casi ilimitados para reparaciones.