Guide d’installation pour le coulis à l’époxyde

1. Préparation du support en béton :

Le support en béton à jointoyer doit être exempt de graisse, huiles, laitance, débris, carbonisation et autre contaminant. Un support solide et sec comme l’os est requis. Dépolir le support en béton pour dévoiler de grandes quantités de granulats bruts.

2. Préparation des plaques de base et des plaques d’assises :

La plaque de base/plaque d’assise à jointoyer doit être poncée ou sablée jusqu’à obtenir un état de métal blanc ou brillant. Il a été constaté que la pulvérisation au jet de sable produit le meilleur profil pour le collage à l’époxy. Toute huile, graisse, peinture et autres contaminants doivent être retirés. Pour s’assurer que la rouille ne s’installe pas, il est préférable que le sablage ou la pulvérisation au jet de sable soit réalisé au moins 24 heures avant le jointoiement. La surface à jointoyer doit être exempte d’humidité en tout temps.

3. Coffrage pour la pose de coulis à l’époxyde :

La pose des coulis époxydes exige plus d’efforts physiques que celle des coulis cimenteux. Le coffrage doit être très rigide. Tout le coffrage doit être étanche en scellant tous les joints avec un calfeutrage ou un composé de scellement.

Le coffrage doit être protégé de la puissance adhésive du coulis à l’époxyde. Deux méthodes qui se sont avérées efficaces sont : (1) la pose de feuilles de polyéthylène entre le coffrage et le coulis et (2) le revêtement des coffrages avec de la cire pâteuse. Si la méthode de la cire est utilisée, deux couches de cire pâteuse doivent être appliquées et polies. Une troisième couche doit être appliquée sans être polie. C’est afin de permettre un surplus de cire à la surface du coffrage qui va être au contact du coulis à l’époxyde.

4. Jointoiement par temps froid :

À des températures sous les 15 °C (60 °F), la viscosité du liant à l’époxyde peut être très épaisse, produisant un coulis très rigide. Dans cette plage de température, le temps de travail et de durcissement sera prolongé. Le gain de résistance sera plus lent qu’à une température de 20 °C (70 °F). Lors de temps froid, il peut être nécessaire de préchauffer les composants du coulis à l’époxyde, la plaque de base/d’assise et la fondation. La résine et le durcisseur, alors qu’ils sont dans leurs contenants respectifs, peuvent être chauffés en les entreposant dans une pièce chaude ou en les plongeant dans de l’eau chaude (la température de l’eau ne doit pas dépasser 40 °C (100 °F)). La température de la résine et du durcisseur ne doit pas dépasser les 30 °C (85 °F). Le granulat doit être stocké dans une pièce chaude pendant au moins 24 heures, permettant au granulat d’atteindre une température située près des 20 °C (70 °F) si possible. La plaque de base/d’assise et la fondation au moment du jointoiement doivent être portées à une température entre 10 °C (50 °F) et 20 °C (70 °F). Pour cela vous pouvez utiliser des couvertures de chauffages électriques ou mettre sous toile la zone et la réchauffer, à l’aide d’un dispositif de chauffage à infrarouge ou d’air sec pulsé, sans polluants au pétrole.

5. Jointoiement par temps chaud :

Alors que la température du coulis approche des 30 °C (85 °F), le temps de travail du coulis est diminué environ de moitié du temps de travail à 20 °C (70 °F). À une température de 30 °C (85 °F) et plus, la pose peut devenir très difficile et les étapes pour contrôler la température du coulis et son environnement immédiat deviendront nécessaires. La plaque de base/plaque d’assise et la fondation doivent être protégées des rayons du soleil pour garder la température de la plaque de base et de la fondation aussi près que possible des 20 °C (70 °F). Le granulat doit être placé dans un environnement frais et sec pendant au moins 24 heures. On peut abaisser la température des contenants non mélangés et non ouverts de résine à l’époxyde et du durcisseur en les plaçant dans un bain d’eau glacée. Dans un climat très chaud, il peut être nécessaire de planifier la pose du coulis pour la période la plus fraîche du jour ou de la nuit.

6. Prémalaxage de la résine et du durcisseur :

Le coulis à l’époxyde est un produit à trois composants : résine, durcisseur et granulat. Il est essentiel que la résine et le durcisseur soient premièrement mélangés séparément du granulat. Le ratio de mélange de la résine et du durcisseur est une relation très précise. Si la résine et le durcisseur non mélangés sont malaxés en présence du granulat, il est fort probable qu’une partie d’un composant ou l’autre puisse se perdre dans le granulat et ne jamais réagir, entraînant ainsi une perte d’usabilité et de résistance.

Afin d’obtenir une performance maximale du produit, avec le malaxeur en fonctionnement, placez premièrement la résine, puis versez le durcisseur (catalyste) dans le récipient de malaxage contenant la résine, malaxez. Inspectez soigneusement tous les contenants de résine et de durcisseur vides pour des résidus afin de s’assurer que le ratio de mélange de la résine et du durcisseur soit équilibré. La résine et le durcisseur doivent être malaxés ensemble pendant au moins 2 minutes avant d’ajouter le granulat. Une perceuse électrique réversible, de 12,7 mm, à vitesse variable et équipée d’un malaxeur de type Jiffy, est le meilleur outil pour cette opération. La vitesse et le sens de rotation de la perceuse électrique doivent être réglés pour éviter de piéger l’air lors du malaxage. Le sens de rotation de la perceuse électrique doit être réglé de façon que l’action du malaxage produit un vortex qui tire le liquide vers le haut du bas du contenant. Un vortex fluide vers le bas va piéger l’air. Si de l’air est piégé dans l’époxy après la pose du coulis, l’air piégé va se déplacer vers le côté de la plaque de base/d’assise et se ramasser sous forme de mousse. La présence de mousse réduira fortement la capacité de portée de charge du pinceau à coulis à l’époxyde.

REMARQUE : Tout l’équipement utilisé pour mélanger le durcisseur à l’époxyde et la résine doit être nettoyé toutes les heures. Si cette procédure n’est pas suivie, un durcissement éclair peut avoir lieu.

7. Ajouter des granulats au liant à l’époxyde liquide :

Premier lot - instructions spéciales : Lors du premier lot, une partie du liant à l’époxyde sera perdue dans le revêtement de l’intérieur du récipient de malaxage. Il est recommandé de réduire le contenu en granulats du premier lot. La quantité de réduction de granulats va dépendre de la taille du lot et de la grandeur du récipient de malaxage. Cette réduction de granulats du premier lot va accommoder les exigences en revêtement du récipient de malaxage et fournir un bon équilibre de volume entre le liant à l’époxyde et le granulat, tout en maintenant de bonnes caractéristiques de travail et de pose.

8. Réglage de la consistance du placement :

Régler le ratio de volume des granulats à l’époxyde liquide contrôle le flux du coulis à l’époxyde. En réduisant la composante agrégée en pourcentage du volume total, le débit est augmenté. Une réduction modérée des granulats, jusqu’à 25 % selon le fabricant, aidera à la pose et est généralement permise. Remarque : La réduction du volume des granulats réduira le volume de coulis posé par un montant proportionnel.

9. Mélanger de gros lots :

Placez le liant à l’époxyde pré-mélangé dans le récipient du malaxeur à mortier. Alors que le malaxeur à mortier tourne lentement, rajoutez les granulats. Prenez soin de ne pas surcharger le malaxeur avec trop de granulats à la fois, au point de caler l’appareil. Une fois tous les granulats dedans, continuez de mélanger pendant 3 à 5 minutes jusqu’à ce que tous les granulats soient revêtus uniformément avec le liant à l’époxyde.

10. Mélanger de petits lots :

Placez tout le liant à l’époxyde pré-mélangé dans un seau ou un récipient. Avec l’équipement de malaxage (perceuse électrique équipée d’un malaxeur de type Jiffy) en fonctionnement, rajoutez lentement tous les granulats dans le récipient ou le seau. Le malaxage doit être continu jusqu’à ce que les granulats soient revêtus uniformément avec le liant à l’époxyde. Cette opération devrait prendre entre 3 à 5 minutes. Au cours de l’opération de malaxage, il peut être nécessaire de temps à autre d’enfoncer les granulats secs du haut à mi-hauteur dans le seau ou le récipient.

Attention : Tous les ingrédients dans chaque unité de coulis à l’époxyde sont proportionnés précisément. Toute variation de ces proportions fixes peut produire un coulis de piètre qualité. Des unités brisées ou partielles de coulis à l’époxyde ne doivent pas être utilisées. Seuls les matériaux se trouvant dans l’unité préemballée du fabricant peuvent être mélangés au coulis à l’époxyde. Aucun autre additif n’est permis.

11. Pose du coulis :

Vérifiez le coffrage, support en béton, plaques de base/plaques d’assise pour leur conformité avec les exigences de ce guide. Ayez tous l’équipement, les matériaux et le personnel planifiés présents à l’emplacement à jointoyé pour s’assurer d’une production continue et d’une pose de coulis sur une base opportune. Prenez les lectures de température pour s’assurer de la conformité avec les exigences. Jointoyez d’abord tous les trous, les trous de boulon et les poteaux creux d’ancrage. Puis, commencez à jointoyer d’une extrémité du coffrage et continuez jusqu’à remplir le vide au complet. Ne jointoyez pas depuis l’extrémité opposée. Le jointoiement de deux directions doit être évité, car cette méthode va piéger l’air et créer des vides d’air non désirables sous la plaque. L’utilisation précise de courroies de bande peut être employée pour déplacer le coulis dans des zones confinées. Une sur-vibration ou trop de courroies de bande doit être évité.

12. Entreposage et manipulation des composants du coulis à l’époxyde :

Tous les composants du coulis à l’époxyde doivent être entreposés dans des bâtiments ou entrepôts protégés contre les intempéries. Il est obligatoire que la résine et le durcisseur soient maintenus dans une plage de température comprise entre 10 °C (50 °F) et 30 °C (85 °F). Si la température de la résine atteint 4 °C (40 °F) ou moins, de la cristallisation peut avoir lieu. Si de la cristallisation a lieu, la résine sera insoluble en présence du durcisseur et les composants ne réagiront pas correctement de manière chimique pour former une masse durcie. Si de la cristallisation est apparente, la résine doit premièrement être chauffée à 70 °C (160 °F) par chaleur indirecte (en plaçant la résine dans son contenant dans l’eau chaude) et mélangée jusqu’à ce que les cristaux se dissolvent. La résine doit pouvoir refroidir à une gamme de température normale de jointoiement avant de malaxer avec le durcisseur.

Les granulats doivent demeurer complètement secs depuis la fabrication jusqu’au malaxage avec le liant à l’époxyde prémélangé liquide. Si les granulats deviennent mouillés (ou humides), la présence d’humidité créera une mousse dans la liant à l’époxyde, qui à son tour produira plusieurs milliers de petits vides non désirables à la surface entre la plaque de base et le coulis à l’époxyde.

13. Équipement de nettoyage :

Une méthode très économique et efficace pour nettoyer l’équipement utilise à la fois un solvant et des granulats abrasifs. Le solvant va adoucir et dissoudre l’époxyde alors que les granulats agissent pour prolonger le solvant et, avec l’action abrasive, va nettoyer mécaniquement les surfaces revêtues avec les résidus d’époxyde.

Les malaxeurs à mortier peuvent être nettoyés en plaçant environ 25 kg (55 lb) de sable de béton sec mélangé avec des gravillons et une petite quantité de solvant aromatique, comme du xylol ou un diluant pour vernis, dans le malaxeur et mélanger pendant 3 à 5 minutes. Après déchargement de ce mélange, une solution de savon, eau et grains doit être utilisée, suivie d’un rinçage à l’eau propre. Les malaxeurs Jiffy et les autres équipements doivent être nettoyés à l’aide de la même technique.

Remarque : Le nettoyage entre les lots n’est pas recommandé à moins qu’il n’y ait un long délai. N’ajoutez pas de solvant au mélange de coulis à l’époxyde.