Nous sommes un entrepreneur en béton coulé sur place. Nos clients aiment notre travail parce que le béton que nous coulons est serré en apparence, mais nous essayons toujours de faire mieux. Comment devrions-nous réduire nos vides de surface ou nos « trous d’insectes » ?
Il existe de nombreux moyens et méthodes dans lesquels vos équipes peuvent devenir expertes, le placement soigneux du béton dans des ascenseurs contrôlés, la minimisation de la « chute libre » du béton et, bien sûr, la consolidation experte du béton entre les coffrages. La prochaine chose que vous pouvez faire pour vos équipes est de leur fournir un agent de démoulage sous forme chimique de haute performance. Les agents anti-adhérents de forme haute performance sont totalement exempts de carburant ou, en langage simple, de « carburant diesel ». Les agents de décoffrage dont vos équipes ont besoin ont une très faible odeur et fonctionnent en réagissant avec l’eau de chaux libérée du béton.L’eau dégagée, hors du béton, fait partie du problème de formation du « trou d’insecte ». Un agent de décoffrage de qualité supérieure permet aux gouttelettes d’eau de s’élever et de sortir de la zone de taille formée, ce qui n’est pas le cas des huiles de forme de carburant.
Nous suggérons à votre entreprise d’essayer L&M™ Debond®et de poursuivre votre démarche qualité pour le béton coulé.
Nous menons toujours le même combat à la fin de chaque projet de sol en béton. La saleté, les taches de boue, les marques de pneus en caoutchouc et parfois les taches de rouille collent à notre sol en béton autrefois propre. Notre équipe coule le béton et lui donne une finition lisse et propre, dès que nous laissons les autres travailleurs salir le sol à tel point que nous devons nettoyer le sol à nos frais avant de recevoir notre vérification finale. Que pouvons-nous mettre sur le sol pour minimiser ce problème ?
La première chose à faire est de développer une « entente » avec la supervision de l’entrepreneur général sur place. Cette compréhension devrait donner une connaissance ou un sens à votre situation récurrente. Vous voulez promouvoir un sentiment d’attention, même dans une petite mesure, pour la propreté du nouveau sol en béton. Nous savons que cela semble futile, mais vous devez communiquer votre préoccupation à la direction sur place. Une fois que vous avez fait cela, nous vous suggérons d’examiner le contrat et si le libellé de la spécification indique un produit de cure et de scellement, utilisez-le.
Le choix du produit peut provenir d’une liste suggérée ou approuvée dans le langage des spécifications, ou il peut s’agir d’une spécification de performance. Le produit désiré doit former une « peau » ou une membrane sur le dessus du béton. Votre plan est de verrouiller autant de saleté et de taches que possible, sans en faire trop. Beaucoup de ces cures de membrane sont évaluées en fonction de leur capacité de rétention d’humidité, et c’est une bonne chose, vous voulez aussi une rétention d’humidité et vous voulez une épaisseur de film. Le hasard a voulu que ces deux propriétés coïncident généralement.
Recherchez un scellant de cure ou de cure répondant à la nouvelle norme ASTM C 1315, qui exige au minimum 25 % de solides et une capacité de rétention d’humidité supérieure à celle des formules à faible teneur en solides du passé.
L’idée est de coller une membrane résistante à la surface de votre béton propre et lisse et de minimiser les dégâts que vous avez à subir des autres corps de métier à la fin de votre contrat. Nous suggérons d’utiliser L&M DRESS & SEAL WB 30™ et de toujours vérifier si le langage des spécifications permet ces produits produisant des membranes.
Nous avons récemment installé un grand sol plat en béton dans un grand bâtiment métallique. Le projet de sol s’est très bien passé ; Cependant, nous avons eu une difficulté majeure avec une longue allée de sol en béton le long du côté nord du mur du bâtiment métallique. Nous avons observé que de grandes zones de béton frais ne durcissaient pas pendant des heures, tandis que d’autres zones durcissaient dans un délai normal compte tenu des conditions du projet. Qu’est-ce qui a causé la « prise inégale » du béton ?
Le réglage irrégulier, tel qu’il est perçu par votre équipe de pose de béton sur le chantier, est une variation du taux de raidissement au cours du processus de finition du béton. Les deux facteurs qui influent le plus sur le taux de raidissement du béton sont la perte incontrôlée d’humidité du béton et le taux de durcissement du béton par le processus d’hydratation. La pose inégale d’une dalle de béton peut être causée par un certain nombre de choses, mais les causes les plus courantes sont généralement :
- Une variation de la température du béton au moment de la pose
- L’effet des adjuvants chimiques sur le taux d’hydratation.
La température affecte principalement le taux d’hydratation. C’est une règle généralement acceptée que le béton ayant une température de 90 °F prendra deux fois plus vite qu’un béton ayant une température de 70 °F. Il est également vrai qu’un béton ayant une température de 50 °F prendra deux fois plus de temps à prendre qu’un béton ayant une température de 70 °F. La température réelle du mélange de béton livré sur le chantier varie souvent d’une charge à l’autre et cause souvent une réelle différence dans le temps de prise.
L’interaction avec les adjuvants peut jouer un rôle majeur dans la prise inégale du béton. Certains adjuvants retardateurs peuvent être très sensibles aux changements de température du béton. Un petit changement dans la température du béton peut causer des changements problématiques dans l’ensemble d’une charge à l’autre de béton. Le béton utilisant à la fois un superplastifiant et un adjuvant à prise normale ou retardateur peut avoir un temps de prise retardé lorsque la température du béton descend en dessous de 65 °F. Il est souvent nécessaire de faire varier le taux de dosage des adjuvants contrôlant la prise afin d’obtenir la prise souhaitée d’une charge à l’autre en fonction de l’évolution des conditions sur le chantier.
Votre demande a été suivie d’un appel téléphonique de LATICRETE à votre chef de projet et dans la boîte de dialogue, il a été révélé que le grand bâtiment métallique avait une isolation recouverte de vinyle, placée contre le plafond. À plusieurs endroits le long du mur nord, de l’eau était piégée dans l’isolant, ce qui a provoqué un affaissement ou un renflement du vinyle. Les renflements remplis d’eau ont été perforés et l’eau s’est écoulée sur votre sous-sol granulaire. Cela a produit un certain nombre de taches humides isolées dans la plate-forme. Il n’y avait pas de ventilation transversale agressive dans le bâtiment et les endroits humides n’ont pas beaucoup séché. Votre opération de bétonnage a commencé quelques jours plus tard et la pose inégale est devenue évidente pour votre équipe de bétonnage, en particulier les finisseurs. Les conditions météorologiques froides à l’extérieur du bâtiment y ont contribué de manière générale, tout comme le faible point de rosée à l’intérieur du bâtiment.
Votre équipe soupçonnait que la plate-forme humide avait contribué au problème. D’après notre expérience, des taches humides isolées dans la plate-forme ne contribuent pas en elles-mêmes à une différence significative de prise en place, mais peuvent être une cause contributive, multipliant l’effet d’autres causes mentionnées précédemment. Nous pensons qu’une bonne pratique dans cette situation aurait incité votre équipe à humidifier uniformément la plate-forme, afin de réduire la variation d’humidité. Cela étant dit, nous tenons à féliciter votre équipe sur place pour les nombreuses choses correctes qu’elle a faites : elle a fréquemment vérifié la température du mélange, elle s’est renseignée sur la teneur en adjuvant du mélange et elle est restée à l’écart des zones de prise plus lente du sol jusqu’à ce qu’elle commence à prendre, plusieurs heures plus tard. L’utilisation de L&M™ E-CON™, une pellicule monomoléculaire, sur le béton à prise plus rapide a été un coup de génie et a permis aux finisseurs de disposer d’une plus grande fenêtre de temps pour permettre une finition homogène de votre plancher. Bon travail!